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AEOS典型案例 | 数字中传稳推进,热处理信息化建设见成效
  來源:黨委工作部 發表日期:2020-9-22



爲全面提升公司熱處理管理水平,強化信息化技術應用,更好滿足公司提質升級需求,2019年4月熱處理信息監控系統建設項目正式啓動,曆時八個月完成項目驗收,2020年1月1日正式上線試運行。短短數月,熱處理管理完成了從單爐監控向爐群集中監控轉變,全面實現熱處理生産管理信息化。

在試運行階段,爲進一步完善和拓展熱處理信息系統管理功能,項目團隊創新思維,運用模塊化設計理念,推進信息系統從單一功能型系統向系統性熱處理管理系統轉變,現已形成了熱處理爐群監控、熱處理工藝輸入/輸出、生産排産、質量記錄電子化、設備校驗周期監控、理化委托、質量分析、生産准備狀態查詢等八大主要功能的熱處理信息系統,熱處理管理水平全面提升。

在如今的熱表處理中心,熱處理信息系統已經應用于熱處理各項生産與管理流程:

産品轉入後,在信息系統終端上進行電子登帳,在線排産,操作者通過分布于各個生産現場的終端登記加工信息,讀取工藝庫,下載産品加工程序,程序結束後語音提醒進行後續操作,任務傳遞准確、及時,生産台賬和進度隨時查詢,徹底改變此前人工登記、填寫作業單、調度派工的生産模式,大大提高了生産管理的效率。

過去産品在班組的生産情況需生産管理人員去班組逐一查看、落實,現在加工過程采用熱處理爐群監控,現場生産情況鏈接現場顯示屏即時顯示,顔色區分不同狀態,加工信息一目了然,各級管理人員能實時掌握各班組生産動態。

加工完成後的産品在線開具理化委托,理化要求自動調取,同時通過與理化計量中心已聯網的終端還可傳遞産品理化信息,獲得理化結果反饋,産品檢測、交付更加高效主動。以前開具一份理化報告幾小時的現象不複存在。

在任何一台聯網的終端上,操作者都能快捷的查看産品加工過程的原始記錄,利用打印機輸出質量記錄,自動形成台賬,統計、查詢變得清晰簡單。以往紙質記錄儀畫線記錄工藝過程,專職儀表工每班收儀表紙、換儀表紙的工作場景已成爲曆史。

生産准備員采用紙質台賬管理設備校驗信息、産品工裝信息的方式結束了!信息系統中設備校驗周期管理、模具動態台賬和送檢信息使生産准備信息透明、准確,信息共享、有效。

在熱處理信息系統上,以往需手工填寫、辦理的各類質量表單也能在線填寫了,質量信息分析圖表自動生成,質量台賬彙總、查詢方便,分析查找質量薄弱環節變得快捷,質量管理工作更加精准、高效。

熱處理信息化建設改變了傳統的熱處理管理模式,快捷、高效的信息傳遞與共享將各級管理人員的業務流程整合在同一平台上,管理工作透明化,消除了管理盲區,促進熱處理管理向精細、高效、智能化的管理模式轉變。

下階段,該項目將進一步完善生産准備管理、産品檢驗數據、産品理化測試等功能模塊,開發人員管理、經濟指標分析等系統功能,通過不斷叠代更新,使熱處理信息化系統覆蓋熱表處理中心管理的各個業務流程,通過後續與公司MES系統的對接,實現中心智能排産等生産管理模式,助推熱處理管理的系統性提升,爲建設先進的現代化熱表處理中心打下堅實的基礎。

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